Haccp: l’Igiene del Personale e il corso di formazione

Il piano HACCP

Le imprese alimentari devono adottare un sistema per individuare e controllare in modo continuo i pericoli significativi dei processi produttivi e modificarlo ogni qualvolta necessario. I pericoli riguardo i generi alimentari vanno controllati dunque attraverso un sistema HACCP (analisi dei pericoli e punti critici di controllo), in base al regolamento (CE) n. 852/2004 (rivolto a tutti coloro coinvolti nella catena di produzione alimentare). L’obiettivo è quello di identificare quelli presenti nella realtà in cui si opera e realizzare sistemi di controllo incentrati sulla prevenzione anziché affidarsi solo a prove sui prodotti finiti. Vanno dunque ricercati i cosiddetti “Critical Control Points (CCP)” o punti critici di controllo. L’HACCP è dunque un sistema di autocontrollo. Il piano di controllo HACCP è un documento redatto dalle aziende in collaborazione con un consulente esperto in materia. Il piano deve descrivere ciò che fa l’azienda (ad esempio la preparazione dei cibi, il confezionamento, la somministrazione degli alimenti), le modalità di lavoro ed evidenziare quali sono i punti critici che potrebbero comportare un pericoloso aumento dei germi. Tale pianto contiene la descrizione delle attività aziendali, con le attrezzature utilizzate, i luoghi di lavoro ed indicazioni indispensabili per prevenire i rischi alimentari per ogni fase del ciclo produttivo; sono incluse anche le schede per monitorare tutti i punti in cui il pericolo per la sicurezza alimentare è evidente. Di solito si tratta di un monitoraggio riguardo le temperature di conservazione, di cottura, la sterilizzazione, l’accettazione delle merci, ecc. Si fa presente che ogni realtà ha delle caratteristiche produttive diverse dalle altre e quindi il piano non può essere standard per tutte: deve essere redatto su misura per garantire la sicurezza alimentare. L’elaborazione si basa su sette sette principi. Occorre, infatti:

1. Individuare ogni possibile pericolo presente sul posto di lavoro, che dovrà essere eliminato, se possibile affrontato con adeguate misure preventive;
2. Rendersi conto di quali sono i punti critici di controllo (CCP) nelle fasi in cui si può contenere o eliminare un rischio;
3. Fissare, per tali punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l’accettabilità dalla inaccettabilità;
4. Sorvegliare in modo efficace i punti critici di controllo;
5. Applicare idonee misure correttive nel caso in cui un punto critico non sia sotto controllo (superamento dei limiti critici fissati);
6. Elaborare procedure da applicare ad intervalli regolari per constatare l’effettivo funzionamento delle misure adottate;
7. Preparare accuratamente documenti e registrazioni in base alla tipologia di impresa alimentare.

I principi del sistema HACCP vanno applicati ad ogni stadio del processo produttivo (per ogni specifica operazione), dalla produzione vera e propria al consumo finale. Per aver successo sono necessari un grande impegno da parte della dirigenza e dei dipendenti. È necessario tener conto delle materie prime impiegate, delle procedure di produzione, dell’uso finale del prodotto, della tipologia di consumatore finale, e delle possibili patologie che potrebbero insorgere nell’uomo in reazione ai generi alimentari contaminati.
Il piano HACCP va aggiornato ogni volta che si presentino significative variazioni del processo produttivo (o di qualunque suo stadio) o a livello di tipologia di prodotto alimentare. Devono inoltre essere presi in considerazione i seguenti elementi:

• Disposizione dei locali di lavoro e di quelli ausiliari;
• Sequenza delle fasi lavorative;
• Parametri tecnici delle operazioni: temperatura, umidità, ventilazione, ecc.
• Metodi di pulizia;
• Condizioni igieniche del personale;
• Acquisto e conservazione delle materie prime;
• Modalità di conservazione dei prodotti finiti e la loro distribuzione ai clienti.

L’analisi dei pericoli presenti sul posto di lavoro è volta a rilevare la presenza di microrganismi patogeni, tossine, parassiti e di agenti chimici nei generi alimentari (in ogni fase del processo). La contaminazione può essere dunque di natura biologica o chimica. Tali pericoli devono essere controllati e a tal fine devono essere messe in atto azioni idonee. Un’azione intrapresa potrebbe controllare più pericoli: ad esempio la pastorizzazione va ad evitare la salmonella e la listeria. L’efficacia del sistema HACCP va attestata periodicamente tramite campionamenti casuali, analisi approfondite, test in determinati punti critici. La frequenza dipende dalla grandezza dell’impresa (numero di dipendenti e fatturato), dal tipo di alimenti con cui gli operatori vengono a contatto, dalle anomalie rilevate nel tempo. Deve essere registrata ogni anomalia e azione correttiva intrapresa.

Corso online/videoconferenza HACCP

Le aziende alimentari devono assicurarsi che tutto il personale sia a conoscenza dei pericoli del processo di produzione, stoccaggio e trasporto di cibi e bevande. L’informazione (anche attraverso manuali in materia HACCP) e la formazione sono necessari. Tramite il corso HACCP, l’operaio apprenderà gli atteggiamenti da assumere e quelli da evitare durante il lavoro, al fine di contenere la proliferazione di germi. Tale corso è rivolto a chi lavorano all’interno di bar, mense e ristoranti, poiché a contatto diretto o indiretto con cibi e bevande. Per cercare di andare in contro agli obblighi formativi, si è giunti alla possibilità di effettuare il corso HACCP in modalità online (videoconferenza). Tale approccio consente a tutti i dipendenti che hanno orari lavorativi continui, di essere formati direttamente da casa, senza impiegare troppo tempo per spostarsi e seguire le lezioni in aula. A fine corso verrà somministrato un test finale per la verifica dell’apprendimento. Con il superamento di tale prova, il lavoratore riceverà un attestato, avente lo scopo di appurare l’avvenuta formazione.

Contaminazione crociata e igiene del personale

La contaminazione degli alimenti viene detta “crociata” quando avviene attraverso veicoli, quali abbigliamento, attrezzature, superfici di lavoro, ecc. È una delle cause principali d’intossicazione alimentare. Le aziende devono evitare il rischio di contaminazione crociata del prodotto, attraverso l’aggiornamento del sistema HACCP della propria organizzazione, e l’adeguata formazione dei dipendenti in merito alle mansioni svolte. Chi entra a contatto con cibi o bevande, deve:

• Tenere pulite le mani, unghie e capelli;
• Indossare un vestiario protettivo e un copricapo;
• Prendere le posate dal manico e i bicchieri dallo stelo;
• Riferire all’azienda o al Medico Competente aziendale le proprie malattie, o disturbi della pelle;
• Impiegare asciugamani usa e getta o elettrici, non quelli in comune, perché potrebbero contenere germi;
• Tenere sempre le unghie corte, pulite, senza mettere lo smalto: questo potrebbe essere un veicolo di trasmissione di germi;
• Disinfettare e proteggere al meglio lesioni delle mani, per evitare contaminazioni (eventuali tagli devono essere protetti con cerotti impermeabili);
• Asciugarsi per bene le mani dopo il lavaggio: l’umidità favorisce la presenza dei germi;
• Indossare il copricapo da lavoro.

È necessario lavarsi spesso le mani, dal momento che rappresentano il mezzo principale di contaminazione per gli operatori alimentari. È un’azione da svolgere sempre nei seguenti casi:

• prima di iniziare a lavorare e di manipolare gli alimenti;
• dopo aver toccato prodotti chimici (ad esempio detersivi);
• tra manipolazioni di cibi diversi, specie se si passa da quelli crudi a quelli cotti;
• dopo aver mangiato, bevuto o fumato;
• dopo ogni pausa, in cui vi è stata dunque interrotta la lavorazione degli alimenti;
• dopo aver tossito o essersi soffiati il naso;
• dopo il contatto con viso o capelli;
• successivamente all’utilizzo dei servizi igienici;
• dopo aver toccato qualsiasi superficie potenzialmente contaminata.

L’addetto, inoltre, non deve:

• toccarsi le orecchie, i capelli, la bocca o il naso;
• indossare orologi e gioielli: questi impediscono un lavaggio completo, consentendo la moltiplicazione dei germi;
• tossire o starnutire senza coprirsi naso e bocca con il fazzoletto;
• fumare mentre si manipolano gli alimenti.

I DPI del settore alimentare

Al pari degli altri comparti industriali, anche le aziende alimentari devono impiegare dispositivi di protezione individuale (DPI), al fine di tutelare la salute e la sicurezza dei dipendenti. Nel settore alimentare vi sono molte attività che possono esporre a molteplici potenziali rischi per gli operatori, come la pesatura, il dosaggio, la miscelazione, il taglio, la pulizia, il trasporto e lo stoccaggio. È fondamentale informare il più possibile il personale su tali rischi e fornire loro adeguate protezioni individuali contro gli stessi. Devono essere acquistati prodotti efficaci per la salvaguardia e la protezione da tali rischi. Devono rispettare precisi requisiti di sicurezza e performance. Andiamo a vedere la classificazione.

Protezione dell’udito

La maggior parte delle industrie alimentari presenta processi rumorosi, che potrebbero danneggiare l’udito dell’operatore. Tipici esempi sono caseifici, forni, attività di macinazione, produzione di bevande e delle carni, dove il livello di rumore può raggiungere anche i 100 dB(A). Devono essere scelti otoprotettori adeguati: inserti o cuffie antirumore.

Protezione delle vie respiratorie

Gli operai si trovano spesso a contatto con polveri di farina, spezie o caffè. I soggetti più sensibili potrebbero accusare patologie respiratorie come l’asma bronchiale. I lavoratori coinvolti nella macinazione, setacciatura o pesatura degli ingredienti sono molto a rischio. A tal riguardo è bene proteggere le vie respiratore con respiratori monouso di qualità.

Protezione del corpo

Per quanto riguarda la protezione del corpo, i lavoratori a rischio devono indossare adeguate tute protettive, quali indumenti, camici da laboratorio e accessori di protezione confortevoli e traspirabili. Tale protezione è indispensabile per chi manipola alimenti, dato che potrebbe contaminare e infettare i prodotti. La contaminazione può avere un impatto negativo sulla qualità e sulla durata dei generi alimentari, e dunque sull’immagine aziendale.

Calzature antinfortunistica

I lavoratori devono indossare idonee scarpe per proteggersi da scivolamenti e non solo: tipici infortuni che interessano i piedi potrebbero essere dovuti al versamento di liquidi bollenti o alla caduta improvvisa di pentole o teglie pesanti. A tal riguardo sono indispensabili la suola antiscivolo e il puntale rinforzato.